Кейс-стади по результатам внедрения системы «Индаcофт-Украина» на предприятии «Юрия-Фарм»

ВНЕДРЕНИЕ MES / MOM СИСТЕМЫ В ФАРМАЦЕВТИЧЕСКОЙ ОТРАСЛИ

Кейс-стади по результатам внедрения системы «Индаcофт-Украина» на предприятии «Юрия-Фарм»
При поддержке Ассоциации «предприятий промышленной автоматизации Украины»

КЕЙС ВНЕДРЕНИЯ MES / MOM СИСТЕМЫ В ФАРМАЦЕВТИЧЕСКОЙ ОТРАСЛИ

Традиционно, фармацевтическая отрасль является одной из самых автоматизированных в промышленности Украины. Высокие требования к производительности производств и качества, жесткие технологические стандарты, глобальная конкуренция – вызывают высокий уровень инвестиций в автоматизированные, современные линии и машины. Вместе с тем это не снимает, а вместо этого задает, новые вызовы в операционной эффективности и именно в плоскости интеграции различных подсистем в единую систему управления производством. Внедрение на «Юрия-Фарм» – один из первых кейсов подобной интеграции в фармацевтической отрасли Украины. Решение «Индасофт-Украина» – это современная «классика» MES / MOM систем, где все начинается с модуля диспетчеризации, но который сразу дает возможности контроля над главными производственными КПЭ как ОЭО.

ГЛАВНОЙ МОТИВАЦИЕЙ РУКОВОДИТЕЛЕЙ БЫЛИ СЛЕДУЮЩИЕ ПРОБЛЕМНЫЕ МЕСТА ПРЕДПРИЯТИЯ

ico

Отсутствие полного оперативно-диспетчерского контроля в реальном времени делало невозможным быструю реакцию на остановки и изменения в производстве.

ico

Необходимо было наладить постоянные процессы повышения эффективности производства через достижения плановой производительности производственных линий, максимальной уменьшению количества и продолжительности простоев и увеличения качества и минимизации количества брака.

ico

При большом количестве различных линий и машин трудно было разобраться в деталях и причинно-следственных связях сбоев работы оборудования и отклонений технологических режимов.

ico

При рассмотрении и обработке данных по производству значительную роль играл так называемый «человеческий фактор» – немало данных вводились операторами в ручном режиме.

ico

В результате, различные службы имели разную трактовку полученной информации и соответственно, доверия к достоверности данных не было. Это в свою очередь не способствовало командной работе над улучшением КПЭ, включая OEE.

РЕШЕНИЯ И ХОД ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОЕКТА

Предложенная МОМ система является типичным решением украинского интегратора ОТ-ИТ «Индаcофт-Украина» для промышленных предприятий, и основанное на собственных разработках и программно-аппаратном обеспечении от GE Digital, один из мировых лидеров промышленной автоматизации.

Система предназначена для повышения эффективности производства предприятия, рост эффективности использования оборудования, повышение его производительности, качества продукции, снижение простоев и потерь, улучшения прозрачности оперативности и качества принимаемых решений. Цель достигается за счет повышения эффективности технологических и производственных процессов предприятия, перехода от ручного до автоматизированного режима отслеживания работы оборудования и персонала в реальном времени и последующей аналитики состояния КПЭ и причинно-следственных связей, с соответствующими рекомендациями для управленцев.

Для пилотного проекта, решение о внедрении системы МОМ было принято на участке завода «Юрия-Фарм» в г. Черкасcы, и которая включала 2 производственные линии: 1) производство лекарственных средств в стеклянных бутылках, 2) производство лекарственных средств в ампулах.

ПОСЛЕ ПРОВЕДЕНИЯ АУДИТА И УТОЧНЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ, БЫЛИ ОПРЕДЕЛЕНЫ 5 ГЛАВНЫХ ЦЕЛЕЙ ПРОЕКТА

ico

Внедрить на производстве полноценную систему диспетчеризации и расчета и контроля OEE в реальном времени.

ico

Отслеживать в реальном времени потери времени, производительности и материалов. Обеспечить при этом для всего персонала предприятия доступ к оперативной информации.

ico

Автоматически отслеживать важные производственные события по сигналам от систем автоматики.

ico

Автоматически получать заказы на производство продукции с ERP, отслеживать процесс производства отдельных партий и продуктов.

ico

Обеспечить отображение данных по эффективности использования оборудования через расчет OEE в интрасети предприятия с доступом через браузеры и мобильные приложения.

СОГЛАСНО ТЗ СИСТЕМА ИМЕЕТ 3 ИНФОРМАЦИОННЫХ УРОВНЯ

Первый уровень – уровень локального управления и автоматизации технологических участков предприятия, базируется на программируемых логических контроллерах (PLC), операторских панелях (ОП) и индустриальных компьютерах (iPC), которые выполняют задачи управления отдельными агрегатами и технологическими отделениями. Цель функционирования системы на этом уровне – ведение технологического процесса. В рамках проекта на этом уровне решался вопрос сбора данных с наиболее важного оборудования этих локальных систем автоматизации до верхних уровней управления в реальном времени.

Второй уровень – уровень диспетчерского управления, базируется на программно-аппаратных средствах технологического сервера истории и компьютере диспетчерского АРМ. Цель функционирования системы на этом уровне – автоматический сбор данных реального времени, расчет комплексных показателей, а также накопления истории производства. Вся важная информация из локальных систем автоматизации оборудования, автоматических счетчиков и терминалов накапливается в едином хранилище производственных данных и предоставляется диспетчеру в удобной и доступной форме.

Третий уровень – уровень аналитики, базируется на аналитическом сервере и средствах тонких клиентов, привлеченных для выполнения задач по анализу производственных данных и отвечают за эффективность технологических процессов. Цель функционирования системы на этом уровне – визуализация и анализ данных производства.

В КАЧЕСТВЕ ГЛАВНОГО ПРОГРАММНО-АППАРАТНЫХ СРЕДСТВ ОТ GE DIGITAL ИСПОЛЬЗОВАНЫ СЛЕДУЮЩИЕ

ico

Industrial Gateway Server в качестве набора интерфейсов доступа к системам управления производственным оборудованием. Использовались ОРС сервера для подключения к PLC, операторских панелей и цифровых счетчиков продукции различных производителей.

ico

Proficy Historian. Технологический исторический архив данных реального времени. Использовался в качестве интеграционной платформы систем автоматизации (SCADA и других) и инструмента расчета текущих KPI и их составляющих.

ico

Клиент SCADA / HMI пакета Proficy iFIX в качестве ПО АРМ диспетчерского управления производством.

ico

Аналитический модуль Efficiency пакета ПО класса MES Proficy Plant Applications. Использовался для создания моделей производства и выявления производственных событий простоев, потер производительности, снижения качества, технологических тревог и потерь продукции.

ico

Система отображения производственной аналитики на базе тонкого web-клиента Universal Client. Позволяет построить современную систему отображения аналитики с использованием dashboard настраиваемые по технологиям HTML5 и UAA.

ПОШАГОВЫМИ ДЕЙСТВИЯМИ К СОЗДАНИЮ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УЧЕТА СТАЛИ СЛЕДУЮЩИЕ

1. Определения характеристик и особенностей реализации систем управления каждым отдельным агрегатом, по которым планировалось расчет OEE.

arow

2. На уровне SCADA-узлов, были проведены работы по определению содержания параметров Базы данных (БД), которые содержат полезную информацию о работе оборудования.

arow

3. Проведена работа по установлению дополнительных счетчиков продукции и брака.

4. Организация передачи данных с ОРС-серверов SCADA-узлов напрямую передавались в архив сбора данных реального времени (Proficy Historian) через установленные ОРС- коллекторы.

arow

5. Проверка на подлинность, вычисления первичных показателей и логическая обработка данных по оборудованию процесса.

arow

6. Далее появилась возможность развернуть АРМ диспетчера, на экраны которого была выведена оперативная информация о ходе процесса производства, важных производственных событий, производительности, загрузки оборудования, данных со счетчиков готовой продукции и брака.

7. Накопленные и обработанные Proficy Historian данные реального времени по работе оборудования стали базой для создания и отладки системы моделей выявления производственных событий в Proficy Plant Applications.

arow

8. Далее решались задачи интеграции с существующей системой ERP.

arow

9. Данные о состоянии KPI (ОЭО (OEE) и их составляющие) были выведены для анализа главным специалистам и администрации. В проекте был использован для этого Plant Applications HTML5 Universal Client.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОЙ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОЕКТА MOM

1

ВОЗМОЖНОСТЬ БЫСТРОЙ, ПОЛНОЙ И САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ ИНТЕГРАЦИИ ВСЕХ УСТРОЙСТВ НИЗОВОЙ АВТОМАТИКИ

2

ВИСОКОЭФФЕКТИВНАЯ БАЗА ДАННЫХ ПОЛНОСТЬЮ СООТВЕТСТВУЮЩАЯ ТРЕБОВАНИЯМ МОМ

3

СОВРЕМЕННАЯ SCADA-СИСТЕМА – КАК НАДЕЖНАЯ ОСНОВА ОПЕРАТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ

4

МОДЕЛИРОВАНИЕ, ПОЛНАЯ ИНТЕГРАЦИЯ С ЕRP И ПРОДВИНУТАЯ АНАЛИТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

5

ВИЗУАЛИЗАЦИЯ И УДОБНЫЕ ДЕШБОРДЫ в РАЗЛИЧНЫХ РЕЖИМАХ МОНИТОРИНГА, УПРАВЛЕНИЯ, АНАЛИТИКИ КПЭ (OEE И ДРУГИЕ)

ГЛАВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОЕКТА

1

Запуск современной, единой системы диспетчеризации производства с функционалом МОМ и согласно Техническому заданию. Заказчик получил в пользование функции диспетчеризации, мониторинга оборудования и управления основными технологическими режимами, с продвинутой аналитикой простоев и других отклонений от технологических регламентов.

2

Значительное улучшение основных операционных показателей – в частности, на 20% вырос улучшенный показатель ОЭО (ОЕЕ), в том числе за счет уменьшения потерь производительности (на 70%) и простоев (на 80%).

3

Качественные изменения в производственной культуре. В частности, техническая дирекция фиксирует более ответственное отношение операторов и технических служб завода к информации из системы диспетчеризации, откуда следуют более эффективные и быстрые управленческие решения.

4

Новый уровень гибкости и способности реагировать на изменения. В эпоху COVID-19 способность подобной быстрой реакции в конце концов сводится к наличию определенного функционала (как дистанционный мониторинг – управление, быстрая переналадка линий на новые продукты, эффективное управление всеми КПЭ и т.д.) и подготовка к этому персонала завода. Можно сказать, что благодаря новой системы диспетчеризации завод вышел на новый уровень гибкости производства.

5

Новые знания и перспектива развития. Накопленный опыт и новые знания позволяют видеть новые перспективы. В частности, руководство «Юрия-Фарм» планирует масштабировать технические решения, полученные на 2х линиях проекта, на другие участки завода. Также речь сейчас идет о унификации программных решений на уровне всего управления производством.

presentation

Заказать бесплатную консультацию для вашего предприятия


Заказать
presentation

Скачать бесплатно кейс-стади по внедрению MES / MOM


Скачать